Το εργοστάσιο της Bugatti είναι τόσο καθαρό που μπορείς να φας από το πάτωμα!

Αν είσαι σαν το 99% του ανθρώπινου πληθυσμού (τυχαίο στατιστικό, μην το παίρνεις της μετρητοίς), η λέξη εργοστάσιο σου φέρνει στο μυαλό εικόνες γράσου, σκόνης, ιδρωμένων και “μπαρουτοκαπνισμένων” εργατών που κυκλοφορούν στους διαδρόμους με κατεβασμένο κεφάλι και κομμένα φτερά. Όμως το εργοστάσιο της Bugatti στο Molsheim δεν θα μπορούσε να απέχει περισσότερο από αυτή την πραγματικότητα. Το εργοστάσιο όπου κατασκευάζεται η Bugatti Chiron θυμίζει περισσότερο εργαστήριο, παρά εργοστάσιο και ίσως γι’ αυτό η εταιρία το ονομάζει “Atelier”. Ας κάνουμε λοιπόν μία εικονική βόλτα σε αυτό και ας μάθουμε κάποια πράγματα για την παραγωγή της Chiron.

Το πρώτο πράγμα που μαθαίνουμε, είναι ότι το Atelier, που εγκαινιάστηκε το 2005, μετρά 1.000 τετραγωνικά μέτρα και απασχολεί 20 εργαζόμενους. Αυτοί οι 20 άνθρωποι συναρμολογούν τα 1.800 κομμάτια που απαρτίζουν ένα από τα ισχυρότερα, ταχύτερα, πολυτελέστερα και πιο exclusive οχήματα αυτή τη στιγμή στον κόσμο: την Chiron των 1.500 ίππων. Ίσως το πιο εντυπωσιακό χαρακτηριστικό του Atelier όμως, είναι το πάτωμα. Είναι κατασκευασμένο από εποξεική ρητίνη και είναι αγώγιμο, εξασφαλίζοντας την διάχυση των ηλεκτροστατικών φορτίων!

“Κατασκευάζουμε ένα super sports car. Αυτό είναι σαφές.

Όμως είναι ο τρόπος που το κάνουμε, με το χέρι, κάθε προϊόν για κάθε πελάτη σε αυτή την φανταστική ατμόσφαιρα που μας κάνει μοναδικούς. Αυτό είναι Haute Couture de l’Automobile.”

Δηλώνει ο Christophe Piochon, μέλος του Δ.Σ. της Bugatti και υπεύθυνος για την παραγωγή και το logistics.

Όλα ξεκινούν όμως από τη διαμόρφωση της Bugatti Chiron. Ο πελάτης, κάθεται με έναν σχεδιαστή της εταιρίας ο οποίος δημιουργεί την προσωπική Chiron του πελάτη. Αυτός, έχει να διαλέξει ανάμεσα σε 23 χρώματα και 8 carbon παραλλαγές για το εξωτερικό και ανάμεσα σε 31 χρώματα για το δέρμα (ή 8 για την alcantara), 30 χρώματα για τις ραγές, 18 χρώματα για τα πατάκια και 11 χρώματα για τις ζώνες ασφαλείας για το εσωτερικό. Αν κανένα από αυτά τα χρώματα δεν τον ικανοποιεί, μπορεί απλά να δημιουργήσει το δικό του ενώ επιπλέον όλων αυτών, μπορεί να επιλέξει  ανάμεσα σε δεκάδες logos, αρχικά, ενθέμματα στο δέρμα και ότι άλλο μπορείς να φανταστείς για να διακοσμήσει την Bugatti του. Στο κάτω-κάτω, τα χρήματα σε αυτό το επίπεδο δεν παίζουν ρόλο. Αν ο πελάτης δεν είχε τα χρήματα, δεν θα είχε φτάσει έως εδώ.

Από τη στιγμή που ο πελάτης έχει καταλήξει και οι επιλογές του έχουν οριστικοποιηθεί, αρχίζουν να δουλεύουν τα γρανάζια της πολύπλοκης μηχανής που ονομάζεται “παραγωγή της Chiron”. Υπό φυσιολογικές συνθήκες, από την διαμόρφωση του αυτοκινήτου έως την παράδοση του, μεσολαβούν 9 μήνες αν όμως επιλεγούν από τον πελάτη ασυνήθιστα υλικά, χρώματα ή άλλες λεπτομέρειες, τότε ο χρόνος αυτός αυξάνεται.

Έναν μήνα πριν την έναρξη της παραγωγής, συναρμολογείται το αμάξωμα. Το monocoque και το υποπλαίσιο ενώνονται για πρώτη φορά για να βεβαιωθούν οι μηχανικοί ότι όλα ταιριάζουν όπως πρέπει. Στη συνέχεια, κάθε κομμάτι αριθμείται και μεταφέρεται στο βαφείο, όπου θα περάσει περίπου 3 εβδομάδες – τόσος χρόνος χρειάζεται για το βάψιμο με το χέρι έως και 8 στρωμάτων top coat μόνο! Όταν ολοκληρωθεί αυτή η διαδικασία, δίνεται το σήμα για την έναρξη της συναρμολόγησης.

Στο Atelier, δεν υπάρχουν ιμάντες μεταφοράς ή ρομπότ. Υπάρχουν 12 ξεχωριστοί σταθμοί εργασίας και εκεί δουλεύουν οι 20 άνθρωποι που συναρμολογούν την Chiron. Στον πρώτο σταθμό το powertrain ετοιμάζεται για τοποθέτηση στο αυτοκίνητο. Ο κινητήρας έρχεται προ-συναρμολογημένος από το εργοστάσιο του Volkswagen Group στο Salzgitter και το ίδιο ισχύει και για το νέο, 7-τάχυτο αυτόματο κιβώτιο διπλού συμπλέκτη που σχεδιάστηκε και κατασκευάζεται μεγαλύτερο και πιο ανθεκτικό για να αντέξει τα 1.600 Nm ροπής του κινητήρα. Στον δεύτερο σταθμό, το powertrain τοποθετείται στο chassis, το οποίο αξίζει να σημειώσουμε ότι συναρμολογείται από 3 εργαζομένους σε διάστημα μίας εβδομάδας. Οι εργαζόμενοι τοποθετούν τα καλώδια και τα διάφορα σωληνάκια και το μόνο ηλεκτρονικό εξάρτημα που χρησιμοποιείται, είναι το νέο σύστημα με το οποίο γίνεται το σφίξιμο των βιδών σε ξεχωριστές ροπές για κάθε βίδα ανάλογα με το μέρος που χρησιμοποιείται!

Φυσικά, το αποκορύφωμα της συναρμολόγησης είναι το “πάντρεμα” του monocoque με το πίσω μέρος. Αυτό γίνεται με 14 βίδες τιτανίου που κάθε μία ζυγίζει μόλις 34 γραμμάρια! Τέλος, τοποθετούνται οι τροχοί και το αυτοκίνητο μπορεί να κυλίσει με τις ρόδες του στον επόμενο σταθμό, όπου γεμίζεται με όλα τα απαραίτητα υγρά. Αφού έχει ολοκληρωθεί και αυτό το στάδιο, η Chiron μεταφέρεται στο δυναμόμετρο. Μιλάμε για μία ολοκαίνουρια μονάδα (αφού η παλιά δεν μπορούσε να αντέξει τα 1.500 άλογα και τα 1.600 Nm ροπής της Chiron) που παράγει ηλεκτρισμό με ένταση 1.200 Ampere κατά τη λειτουργία! Η Bugatti μεταφέρει την περίσσια ισχύ στο grid του Molsheim!

Αφού η Chiron περάσει και αυτή τη δοκιμασία περνά στον επόμενο σταθμό, όπου τοποθετείται το ανθρακονημάτινο αμάξωμα και συνεχίζει για το test νερού, όπου διασφαλίζεται ότι μπορεί να αντέξει ακόμα και σε συνθήκες μουσώνα χωρίς να υπάρχουν διαρροές. Για καλό και για κακό πάντως, το εσωτερικό τοποθετείται στη Chiron μόνο μετά από αυτό το test! Από εδώ και πέρα, έμεινε ο τελικός έλεγχος που φυσικά περιλαμβάνει και το πρώτο test drive. Πριν φύγει πάντως το αυτοκίνητο από το Atelier, ελέγχονται διεξοδικά τα πάντα, από τις λειτουργίες και υπολειτουργίες των συστημάτων, μέχρι την ευθυγράμμιση και την γεωμετρία της ανάρτησης. Για την ιστορία, να σημειώσουμε ότι η Bugatti δεν χρησιμοποιεί το “κανονικό” πάτωμα και τους “κανονικούς” τροχούς για το test drive. Αυτά πρέπει να είναι άψογα όταν παραδοθεί το αυτοκίνητο στον πελάτη, οπότε για τα 300 χιλιόμετρα που διαρκεί το test drive, τοποθετούνται “ανταλλακτικά” εξαρτήματα.

Αν όλα πάνε καλά με την δοκιμή στον δρόμο, η Chiron μεταφέρεται στον θάλαμο βαφής όπου καθαρίζεται και γυαλίζεται. Πρέπει να είναι στην εντέλεια και γι’ αυτό ένας άνθρωπος περνά περίπου 6 ώρες προσέχοντας την παραμικρή λεπτομέρεια κάτω από έντονο φωτισμό. Ακόμα όμως η Chiron δεν είναι έτοιμη. Αν οι άνθρωποι στο Atelier δώσουν το “ok”, ο Christophe Piochon συναντά τους επικεφαλής πωλήσεων, ποιότητας και εξυπηρέτησης πελατών για την τελική έγκριση. Μόνο όταν οι managers είναι ικανοποιημένη με την κατάσταση του οχήματος μπορεί να κανονιστεί ραντεβού για την παράδοση στον πελάτη.

Συνήθως, ο πελάτης έχει επισκεφθεί το Molsheim αρκετές φορές μέχρι εκείνο το σημείο. Έχει ήδη κάνει test drive με μία Chiron, έχει υπογράψει το συμβόλαιο, έχει διαμορφώσει το αυτοκίνητο του και λογικά, έχει εκμεταλλευτεί την δυνατότητα που του δίνει η Bugatti να παρακολουθήσει από κοντά την εξέλιξη της συναρμολόγησης στο Atelier. Η εταιρία δίνει την δυνατότητα μέχρι και να δουλέψει μία ημέρα στο αυτοκίνητό του! 6-9 μήνες λοιπόν μετά την διαμόρφωση, έρχεται η ώρα να παραλάβει την Chiron του!

ΑΦΗΣΤE ΑΠΑΝΤΗΣΗ

Please enter your comment!
Please enter your name here

Αυτός ο ιστότοπος χρησιμοποιεί το Akismet για να μειώσει τα ανεπιθύμητα σχόλια. Μάθετε πώς υφίστανται επεξεργασία τα δεδομένα των σχολίων σας.